沉浸式剧本杀

编译/张鸥编辑/张霖郁设计/赵昊然

来源/AutomotiveNews，作者：LARRYP.VELLEQUETTE，图源：invisible.ai

上世纪80年代初，一小群从未在美国生活过的日本人，与一小群从未与日本人合作过的通用汽车人一起，试图挽救通用效率最低的工厂。

他们艰难地向人们解释从来没人听过的丰田生产体系（ToyotaProductionSystem，TPS），努力获得全美汽车工人联合会的信任和帮助。

直到80年代末至90年代初，这一精细、精确和直观的管理体系在不同商业文化中被广泛采用。这也是为什么长期以来，丰田一直被认为是汽车制造和生产行业的领导者。

今天，丰田又一次站到了先驱位置，试图为汽车行业打开另一扇大门。

据外媒5月4日报道，丰田将开始在工厂中安装“自动化改善”（automatedkaizen）技术——或者至少是“几乎自动化改善”，该技术有望成为提高生产力和工厂效率的里程碑之一。

这家知名日本汽车制造商已经与德克萨斯州奥斯汀的一家初创公司合作，在北美工厂中安装了数千个装置，这些装置将在工人的日常装配过程中隐秘且低调地追踪他们的关节和眼睛运动。

这些平板电脑大小的装置由一个摄像头、处理器和数据存储组成，将对工人的动作进行分析，然后使用人工智能来发现效率和安全上需要改进的地方，并能够在工人正确完成任务时实时通知他们。主管人员可以不需要再肉眼查看，工人们也无需再佩戴跟踪传感器。

该系统由InvisibleAI（一家拥有17名员工的初创公司）开发，将首先部署在丰田位于印第安纳州普林斯顿的大型装配厂，然后推广到它在北美的其他14家工厂。

丰田已经在普林斯顿试行了少量设备，现在正逐步转向更广泛地利用。

使用智能摄像头进行动作追踪▼

Kaizen，即持续改善，是丰田生产体系的核心。丰田汽车生产工程和制造项目创新中心的集团副总裁斯蒂芬·布伦南（StephenBrennan）在面对《汽车新闻》的采访中说道，从历史上看，识别“改善内容”是通过观察完成的。

他说：“InvisibleAI设备现在将帮助我们提高流程审查的频率和准确性，并将发现流程中低效环节地所需时间缩短，使我们有更多时间专注于改进工作。”

普林斯顿工厂是丰田汉兰达（参数丨图片）和赛那的组装厂，正在进行8.03亿美元的改造，以便从2023年开始生产新版大汉兰达和雷克萨斯TX。

InvisibleAI公司的联合创始人兼首席执行官埃里克·丹齐格（EricDanziger）表示，大约500个InvisibleAI盒子会率先安装在一半的工厂厂区内，然后再扩大到另一半。

丹齐格补充说道：“现在使用的所有方法都是为了衡量生产力，衡量吞吐量，寻找瓶颈——这些以往都是人来到生产线上，一次筛查5个或者20个工人。但靠人力无法高效完成检查,更不要说工厂工人还涉及跨班次、跨操作员等状态。”

“InvisibleAI可以快速提供几周的数据。通过分析找到的瓶颈，便能进一步确保生产力的改进”。

每个设备跟踪一个工作站，处理身体运动数据，以确定高压力是否有伤害的可能性。它可以检测出随着时间推移，可能对工人造成身体负担的动作。

除了身体过负荷的预防，它也能够实时检测出某些不看操作说明的工人有哪些动作做得不到位。例如，它会提醒操作员某一个连接没有100%完成。

InvisibleAI盒子通过人机工程学和测量，帮助监督安全问题，提高效率和生产力。摄像系统则有望在缺陷研究或安全审计期间大大减少“根本原因分析”的时间，因为每项工作的动作捕捉都已经储存在那里。

更快地收集数据▼

作为这项技术的核心主导人之一，布伦南负责监督丰田的产品发布团队。丰田也正在研究这些设备在改善安全和人体工程学方面的潜在用途。

他说：“大数据对于流程优化和灵活性至关重要。但由于数据集如此庞大和复杂，使用传统的数据处理应用程序会变得很困难。InvisibleAI对生产团队负责人和小组负责人来说相对容易使用，而且数据分析是在现场完成的，最大限度地减少了对大型网络基础设施的需求。”

“最终，我们希望利用InvisibleAI来弥补制造业的人力工作效率差距”。

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